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Encerrando (por enquanto) a série de artigos sobre Lean Manufacturing quero desmentir algumas verdades, é pretensioso eu sei, mas a realidade nos mostra a cada dia que as teorias nem sempre funcionam.

“Uma grande pesquisa foi feita pela Industry Week em 2007 e mostrou que apenas 2% das empresas que têm um programa lean atingem seu resultado previsto. Mais recentemente, o comitê do Shingo Prize, que dá prêmios pela excelência em manufatura lean, reviu os últimos vencedores e descobriu que muitos não tinham mantido seu progresso depois de ganharem o prêmio. Os critérios de premiação foram então alterados.”(fonte: lean institutue)

Espera aí!! Depois de falar tanto em lean você vem dizer que só 2% são realmente lean?

Foi por isso que eu disse: a realidade é mais real que qualquer teoria.

Mas calma, nem tudo esta perdido. Não é porque é difícil que devemos ignorar. Muita coisa pode ser feita.

Existe uma frase boba, mas que traduz um pouco do que quero dizer: “tudo é difícil quando a gente não sabe”. Ela é boba porque é lógica. Você sabe dirigir um carro, então é provável que seja fácil para você, mas lembra como era antes de aprender? Hoje você faz todos os movimentos necessários sem pensar, são automáticos (as vezes até fala ao celular dirigindo, não devia).

Mesmo nas plantas das Toyota espalhadas pelo mundo nem tudo são flores. Muitas práticas não funcionam exatamente igual em todas as plantas. Já falamos sobre a causa desse problema, em particular no e-Book Gestão de Pessoas na Produção, pois pessoas são diferentes, sempre serão e cada fábrica tem um grupo de pessoas que além de diferentes são substituídas por outras pessoas. Tudo está sempre mudando.

Como implantar práticas de cima para baixo, ou seja, como os gestores irão implantar melhorias e garantir os resultados?

Sabemos que o conjunto de pessoas que dirigem, assim como você, é mais heterogêneo do que um chão de fábrica, no entanto todos dirigem da mesma forma e, apesar dos acidentes, é um meio bastante eficiente e confortável de locomoção.

A resposta de lean para atingir melhores resultados é baseado nessa característica humana.

Como assim?

Nós humanos sempre adotamos um modelo mental de executar tarefas de forma automática; quanto mais praticamos essa atividade mais eficientes nos tornamos. Isso vale para dirigir um carro ou dançar balé. Se for necessário pensar para executar provavelmente dará errado.

Baseado nisso o lean propõe que seja praticado a tarefa de melhoria contínua, ou a Kata da Melhoria ( Kata é um conjunto de movimentos de ataque e defesa e está presente nas mais diversas artes marciais japonesas) o mais automático possível.

A intenção é transformar a atividade de aprender e ensinar tarefas que melhorem a produção (se possível utilizando as práticas já testadas de lean) em algo automático. Os operadores irão, depois de um tempo de treinamento, avaliar, propor e aplicar práticas no chão de fábrica de forma automática. Essas práticas irão formar uma cultura da melhoria contínua. A reprodução dessas práticas na produção irão permitir a consolidação delas em todo o processo.

Quando os operadores executarem tarefas com o objetivo de aprimorar o processo de forma automática isso irá, sem muito esforço e custo, produzir melhoria contínua.

O segredo parece ser: devagar e sempre.