Nós sabemos que “disponibilidade” é um dos três índices que compõem o OEE e sua importância é tão grande que, se não existe disponibilidade, não existe nem desempenho e nem qualidade, afinal, um recurso indisponível não é capaz de produzir, e muito menos com qualidade.
Além de a indisponibilidade reduzir o OEE de uma máquina em especial, pode impactar no OEE geral da indústria, uma vez que essa máquina pode ser um gargalo de uma linha de produção. Existe uma escala muito maior no custo de uma parada, pois uma coisa é uma breve parada em um recurso independente, outra coisa é uma indisponibilidade de um recurso único na produção encadeado a vários outros eventos dependentes.
Os recursos da produção precisam parar em algum momento, seja para ginástica laboral ou troca de turno, no caso dos operadores, ou para fazer a manutenção, no caso das máquinas. Quando a parada é prevista, perfeito, pois a capacidade de produção foi calculada considerando o tempo das paradas, mas e quando é uma parada emergencial? E mais, e quando essa parada ocorre quando a indústria está operando no limite da capacidade para atender um pedido com o prazo apertado?
É realmente difícil estimar um custo exato das paradas, até porque cada indústria tem um produto diferente, com custos diferentes, mas podemos citar os principais impactos:
- O custo da queda na produção, que resulta em menos produtos expedidos;
- O custo do acumulo do inventário quando a parada ocorre em um recurso que sucede outros;
- O custo da ociosidade dos operadores e da desmotivação da equipe;
- O custo de perder um cliente que nem sempre será compreensível quando um pedido não for entregue no prazo;
Enfim, os impactos são muitos, e você pode tentar trazê-los para a realidade da sua indústria para ter uma estimativa do seu caso. Agora, apenas saber quanto custa não resolve o problema. É preciso agir na causa do problema, e para isso é preciso ter o controle das paradas e as informações necessárias para minimizá-las.
Agindo antes da parada
Para que a indústria tenha uma atitude pró-ativa em relação as paradas, é preciso considerar todas as causas de paradas, de modo a torná-las previsíveis, e não emergenciais.
Ter um sistema de controle da produção que forneça as informações de causas paradas com base nos históricos possibilita que se tome as medidas necessárias para reduzir o número das paradas.
Agindo durante a parada
Independentemente de a parada ocorrer de forma preventiva ou emergencial, ou ser causada por máquinas ou por pessoas, é necessário existir um plano de ações a ser executado.
Por exemplo, ter redundância de um equipamento ou peça pode minimizar uma parada que levaria horas, ou não disponibilizaria um recurso por dias, para aguardar a entrega do fornecedor. Se a peça está no estoque, pode ser rapidamente substituída.
Outro fator decisivo está relacionado à manutenção. É extremamente importante que exista os procedimentos adequados para manutenção de cada máquina da produção e mais: que a equipe de manutenção tenha formas de ser avisada no momento em que ocorre a parada e que seu desempenho possa ser gerenciado. A possibilidade de escalonamento de alarmes que via informando a gestão em função da gravidade e tempo de parada permitirá a tomada da decisão de forma distribuída. O gestor mais responsável toma as decisões mais difíceis.
Um sistema MES deve emitir um alerta visual ou alarme para a manutenção, assim que a falha ocorrer, e ainda gerenciar os tempos da manutenção, e essa informação é útil tanto para mensurar a produtividade da equipe, quanto para que esse tempo seja considerado nos futuros procedimentos de manutenção e ainda na definição de treinamentos necessários.
Agindo após a parada
Uma coisa é fato: nunca as paradas deixarão de existir na indústria. Ter uma ferramenta que forneça informações das paradas é essencial para a indústria que busca trata-las como um fator estratégico e previsto na sua operação e parar de apagar incêndios.
As paradas e manutenções formam um ciclo onde é necessário minimizar o número de paradas, reduzir o impacto de cada parada e reduzir o tempo que leva cada parada.
Uma solução MES deve permitir que a indústria tenha uma base de conhecimento que forneça informações de histórico e em tempo real para que a ação seja tomada imediatamente.
O aumento da produtividade e da lucratividade começa pela gestão correta das paradas não planejadas, sem isso, nada feito.
